离心铸造的铸造缺陷、优缺点、特点及应用
离心铸造的第一个专利是在1809年由英国人爱尔恰尔特（Erchardt）提出的，直到二十世纪初期这一方法在生产方面才逐步地被采用。离心铸造最早用来生产铸管，国内外在冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业中均采用离心铸造工艺，来生产钢、铁及非铁碳合金铸件。下面是关于离心铸造的知识汇总。
离心铸造所用的铸型，根据铸件形状、尺寸和生产批量不同，可选用非金属型(如砂型、壳型或熔模壳型)、金属型或在金属型内敷以涂料层或树脂砂层的铸型。由于模具成本异常低廉，所以既能应用于单件手办模型的制作，也适合大批量生产。
离心铸造从发明到现在以有七八十年的历史了，直到上世纪初才逐步推广于工业生产。直到40年代初期我国才开始运用离心铸造方法来生产铸铁管。而在现代，离心铸造已经是一种应用广泛的铸造方法，尤其对生产盘环类及管套类铸件生产得心应手。离心铸造还可用于诸如生产叶轮等异型铸件、造纸、无缝管坯、双金属铸件（如钢套镶铜轴承）、干燥滚筒等。离心铸造机如今已实现了高度自动化、机械化，一些机械化离心铸管厂已实现了十几万吨的年产量。
（1）铸件出现裂纹。虽然离心铸造是高效益的技术，不过，仍存在很多的铸造问题，最常见的就是裂纹，尤其是在管类铸件中，纵向裂纹、横向裂纹现象非常普遍，一般以横向的裂纹居多。因为离心铸造技术，会让液态金属进行非常快速地旋转，所以也会产生震动，由于震动导致金属冷却结晶，就会出现非常明显的裂纹，尤其是在管类铸件的端面位置，横向裂纹非常多，这就会让出型的铸件开裂，严重时还会从中间断裂，唯一能够解决的方法，就是调整生产的全部过程中的转速，让离心铸造技术的转速，保持在适当的范围内，就能减少出现裂纹的情况。
（2）充型不完整。在制作生产的全部过程中，如果有充型不完整的现象，那么最主要的原因，就是液态金属浇注量不够，最后导致铸件的尺寸变的更小，但能够最终靠调整金属液，减少这个现象的出现。另外，还有一种较为常见的问题，铸件管壁薄厚不够均匀，这种现象最常见在管套铸件中，所以很多铸造工业，都会注意管套长径比的值，通过这种方法去减少管壁薄厚不均等问题，这样也可以有效改善充型不完整的问题，提高铸造质量与效率，保证能制作生产出更优质的铸件。
（3）气孔缺陷。这类缺陷主要存在于管套类构件的内表面，且直径较小，一般为0.25mm～3 mm，深0.4mm～2.5mm，密度较大。常以片状区域出现。
（4）铸件端面针刺。在铸造管类铸件时，在涂较厚的涂料时，铸件端面的局部会出现针状的毛刺，直径在0.5mm～1 mm之内，其高度在2mm之内，密度较大。，如出现其3、4、5、类缺陷时，都应加大机械加工余量。
（5）钢管表层夹砂。管类铸件很容易出现表面夹砂的情况，局部会出现粗糙麻面，并且会有一些凸起，麻面周围轮廓较为清晰，严重的情况下还会成为环带状夹砂。夹砂的部位经过1～2mm的加工，就能清除干净，但是，这会增加一道工序，而且会影响铸皮的质量上的问题，如果是非加工的钢管，最后，可能会没办法使用而报废，所以这样的一个问题必须及时解决，否则，会出现不小的经济损失，尤其是挂涂料的钢管，最容易出现此类问题。另外，有些管类铸件还会出现端面针刺的问题，这就需要加大机械加工余量，来改善这样的一个问题，从而获得更优质的管类铸件。
由于离心铸造时，液体金属是在旋转情况下充填铸型并进行凝固的，因而离心铸造便具有下述的一些优点：
（1）在离心力的驱使下，金属结晶从铸型壁逐步向铸件内表面顺序进行，具有一定方向性的冷却结晶，从而改善了补缩环境，使一些熔渣、气体、夹杂物等杂质集中于铸件内表层，也是因为离心的件用下使铸件别的部分组织细密，由于在离心力的驱使下，使金属液体甩向铸型侧壁，使气孔、缩孔等铸造类缺陷在压力的作用下弥合，从而得到组织致密的铸件，有助与其机械性能的提高。
（2）离心铸造不需要浇道口，也并不是特别需要铸造冒口，铸造空心铸件时还可省去型芯，金属利用率可达80%-90%，降低生产所带来的成本，提高生产效率。
（3）对于中空铸件的生产最为适合，相比与传统的砂型铸造可以省去活动型芯的拆装，节省原材料的消耗，降低其生产所带来的成本及劳动强度。
（2）离心铸造管体容易形成气孔、裂纹、冷隔以及浇不足等缺陷，废品率较高，材料利用率较低。
在实际的生产的全部过程中，液态金属进入铸造机，然后再进入铸型，最终受型壁的冷却作用，开始结晶并且凝固，这也是离心铸造技术的一大特点，由于热量是垂直于铸壁，连续的向外进行散发，所以会按定向凝固变成柱状晶。另外，由于离心作用的惯性，导致液态金属与结晶，产生了相对滑动，所以后面的柱状晶则变为倾斜状，方向基本与铸型旋转的方向一致，内层的液态金属，因为相对运动降低了滑动，又重新增加一层柱状晶，这种现象是离心铸造技术独有的特点。
离心铸造技术有着很多鲜明的特点及优点，如降低生产所带来的成本，这一点是很重要的，可以给铸造工业带来更多的经济效益，在离心铸造技术过程中，因为不需要绕道口，以及铸造冒口，所以就能够做出一定节省，尤其是空心类的铸件，可以适当减去型芯，以此来保证金属的使用率达到最高，这样就能增加铸造效率，降低生产的成本。由此也能够准确的看出，离心铸造在空心铸件中的运用最为广泛，与传统方法比较，离心铸造要更节省，甚至降低原材料的消耗，这就能起到非常大的作用，增加一定的生产效率，最关键一点是离心铸造，对于铸造合金的类型，是没有一点要求的，也就说该技术使用广泛，没有一点铸造限制。
（1）铸件的表面形状。离心铸造对某些特定形状的铸件，有着天然的优势，不仅能节省材料，还能铸造出更加优质的铸件，如空心的铸件，利用离心铸造来制作，旋转轴与水平有一夹角的时候，凝固后铸件内部表面，会产生抛物面的形状，这种小倾角在水平离心铸造时，对液态金属的流动非常有利，而立式离心铸造机，这个倾斜角度就变成了90°，也会更容易在环形铸件内部表面中产生抛物面内腔，在铸造时可通过这一点，对特定形状的铸件使用，能够制作出效果更好、更精密的铸件，所以离心铸造技术是非常高效的工艺，是当下最适用的铸造技术之一。
（2）铸型实际的转速。转速对于离心铸造技术十分重要，因为不管转速快或慢，都会对铸件质量造成影响，这是较为关键的一点，在实际生产中，能够使用各种经验、公式以及图表，来确定铸型的具体转速以此来保证铸件的质量。不过，由于各类铸件的生产条件有差异，所以数据上会有比较大的局限性，所以，在实际的生产的全部过程中，要注意多进行参考，根据铸件的真实的情况进行调整，保证能够正常的使用适合的转速进行铸造。不管液体金属是哪种类型，只要铸件内表面，有效重度能达到3.4×106N/m3，就能够保证制作出精密的铸件，所以实际生产时，要按照铸件内表面的有效重度进行计算，得到实际的转速。
